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UOE直縫埋弧焊管生產線三大主成型設備

1.預彎邊成型設備
預彎邊成型設備由輸送輥道和兩臺C形結構的壓力機組成。輸送輥道的作用是將鋼板逐步送人預彎邊壓力機。輥道工作面襯有聚氨酯,以減少鋼板輸送過程中的噪音。鋼板頭部和尾部進入預彎邊壓力機的定位都是依靠光電開關完成的,即:預彎邊壓力機前的光電開關檢測到鋼板頭部或尾部后,控制輸送輥道將鋼板向前輸送一定的距離。同時,鋼板在傳送的過程中可以測量出其實際長度。安裝在輸送輥道上的對中裝置保證鋼板進入預彎邊壓力機后沿鋼板寬度方向的對中。兩臺C形結構的壓力機相對安裝在同一設備底座上,可以進行側向調整以適應不同鋼板寬度的要求。每臺壓力機均裝有夾緊裝置,用以在彎邊操作過程中牢牢地夾緊鋼板,并使鋼板靠緊上模具。夾緊后,下模具液壓壓上,達到預設定的壓力后,下 模具、夾緊模依次復位,完成預彎邊操作。預彎邊壓力機采用多液壓缸控制系統,保證成型過程中無論載荷偏心與否,上、下模具自動保持精確平行,同時系統也提供了過載保護功能。為得到良好的邊部彎曲效果,預彎邊壓力機壓力應能滿足彎邊后未彎曲寬度小于1-1.5倍板厚的要求;夾緊壓力(只,)應足以保證彎邊過程中鋼板靠緊上彎曲模的同時,防止鋼板偏移造成邊部彎曲出現意想不到的形狀。 彎曲模具的曲率應根據鋼板的壁厚、力學性能并考慮彈性恢復的影響而進行設計。為盡可能減少彎曲模具的數量,每套彎曲模具的曲率可以至少為相鄰四種規格的鋼管所共用。同時,為減少模具磨損,下模具設計成斜楔形,表面硬化處理,便于磨損后的重磨或更換。 彎曲模具的快速更換是由操作臺控制通過液壓系統來完成的。更換模具時,兩臺預彎邊壓力機均調整至最外側的模具更換臺位置,由模具更換臺上的鏈式推拉系統完成模具更換工作。
2.U成型設備
U成型設備由裝在內支撐梁上的輸入輥道、U成型壓力機及U形管筒輸出輥道組成。
輸人輥道將預彎邊后的鋼板輸送到U成型壓力機內,以鋼板頭部到達壓力機出口端沒定位置為縱向定位。同時,在縱向輸送過程中將鋼板實際長度測量出來,U成型壓力機可根據此測量長度自動調整成型壓力,無需人工調整。鋼板寬度方向的對中由成對布置的推床實現。
U成型壓力機由A形牌坊、裝設在A形牌坊內的垂直液壓缸及彎曲模具梁、兩側相對布置的水平液壓缸、支撐梁及支撐輥組成。U成型壓力機采用多液壓缸控制系統,保證成型過程中無論載荷偏心與否,上沖模與兩側水平支撐輥自動保持精確平行,同時此系統提供了過載保護功能。垂直沖模及水平壓輥動作通過電一液控制系統進行控制。
U成型結束后,內支撐梁將U形管筒抬升至輸送標高,內支撐梁內輥道啟動,將其平穩地輸出U成型壓力機。 模具快速更換時,利用內支撐梁內輸送輥道將 專用的模具更換小車輸送到u成型壓力機內,垂直彎曲模具梁下降,將成型模具置于模具更換小車上,人工拔出彎曲模具梁與模具之間連接的銷子 后,輥道將模具更換小車連同更換下來的模具一同輸送出成型壓力機,由車間起重機將其調運至指定位置。另外一套模具連同小車以同樣的方法進入 成型壓力機,上模具與垂直彎曲模具梁連接完畢后,電一液控制系統控制垂直彎曲模具梁運行至準確的位置,模具更換小車移出成型壓力機。
3.0成型設備
0成型設備由帶側立輥的輸送輥道(包括U 形管筒表面潤滑裝置)、0成型壓力機以及與模具更換小車整合于一體的輸出輥道組成。 U形管筒通過帶側立輥的輸送輥道由U成型工序進入0成型工序,在輸送過程中,U形管 筒外表面被噴上潤滑液,以減少與0成型模具的摩擦力。U形管筒在0成型壓力機內的定位是
通過光電開關檢測其頭部來完成的,U形管筒前 端總是定位在O成型壓力機出口端確定位置。在縱向輸送的過程中,U形管筒的實際長度可以測量出來,成型壓力可以根據測量出的u形管筒 實際長度自動進行調整,無需人工調整。 0成型壓力機每架牌坊上均設置主液壓缸,用以提升壓下梁及成型模具。每個主液壓缸周圍都對稱布置四個副壓下液壓缸,用以保持壓下粱均勻、對稱的成型壓力。0成型壓力機采用多液壓缸控制系統,保證成型過程中無論載荷偏心與 否,上、下模具都能自動保持精確平行。同時,此系統可以保證成型過程中各種負荷狀態上、下模 具的整體直度,上、下模具無需合模即可保證生產出圓度、直度均滿足要求的鋼管。此外,通過調整設定壓力可以控制合適的開口縫尺寸,減輕了后續定位預焊工序的工作量。
O成型過程是通過上模壓下將u形管筒變形為O形管筒的。大多數情況下,壓下液壓缸足以完成由u到O的變形,主液壓缸的作用是施加額外的壓力,通過在鋼管內部產生切向應力來消除殘余彎曲應力。
O成型完成,上模具提升后,O形管筒由下模具內的支撐輥抬起,輸出輥道將其輸送出O成型壓力機。

 
 
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